近年來,隨著鋼廠節能減排和循環經濟的高速發展,為了綜合利用富余的高爐煤氣,鋼廠紛紛建設高爐煤氣回收發電,把高爐煤氣作為煤氣鍋爐的主要燃料,安裝高爐煤氣鍋爐,配備汽輪發電機組。我們針對鋼廠40MW高溫高壓中間再熱煤氣發電工程利用鋼廠專用石灰粉脫硫項目進行了系統分析和設計。
　　鋼廠高爐煤氣鍋爐發電煙氣的特點是含硫低、粉塵濃度低，一般情況下脫硫入口SO2含量為70~120 mg/m3，粉塵含量為3~5 mg/m3，如果采用傳統的石灰-石膏法，就會在脫硫的同時，由于石灰漿液和石膏夾帶增加粉塵的排放濃度。我們著重介紹了節能環保的新技術——鍋爐循水+(鋼廠專用石灰粉-石膏)法，即以pH為8~9的鍋爐循環水為主脫硫劑，鋼廠專用石灰粉漿液為輔助脫硫劑。同時，采用塔外雙循環池的方式，兩個循環池可以同時使用，也可以互為備用，保障了脫硫系統與鍋爐的同步運行率。該脫硫系統經過168 h的性能測試，系統穩定運行，保持高脫硫效率的同時，沒有增加粉塵的排放濃度。

　　近年來，隨著鋼廠節能減排和循環經濟的發展，為了綜合利用富余的高爐煤氣，鋼廠紛紛建設高爐煤氣回收發電，把高爐煤氣作為煤氣鍋爐的主要燃料，安裝高爐煤氣鍋爐，配備汽輪發電機組。
　　130T高溫高壓高爐煤氣鍋爐排放的煙氣含硫上限200 mg/m3，粉塵5mg/m3。根據當前我國環保的排放限值是：SO2 30 mg/m3和粉塵5 mg/m3，因此需要對排放煙氣設計鋼廠專用石灰粉脫硫方案，使排放煙氣SO2含量降到30 mg/m3以下，同時鋼廠專用石灰粉脫硫過程不得增加粉塵濃度，并且保障脫硫機組年穩定運行時間≥8400 h，除霧器出口機械水含量≤75 mg/m3。